stem logo new

7BBV bezoekt Caterpillar

Op woensdag 27 januari vertrokken de leerlingen van 7BBV 's morgens zeer vroeg richting Gosselies, om er de fabriek van Caterpillar te bezoeken.

We onthouden van de inleidende presentatie dat Caterpillar wereldwijd een jaaromzet van 5500 miljard US dollar te boek heeft staan en sedert dit jaar opnieuw nummer één is in zijn sector, ten nadele van Volvo.

De fabriek in Gosselies zelf is 98 ha groot en sedert de crisis en reorganisatie binnen het bedrijf werken er maar 2000 mensen meer. Dat waren er ooit meer dan 5000. Men bouwt er "wheelloaders", waarvan de grootste zelf zo'n 33 ton weegt en tot 6.1m³ schept in één beweging, alsook graafmachines op rupsen, die tussen de 24 en 90 ton wegen. De wachttijd na bestelling bedraagt amper 1 maand en de grootste graafkraan kost in normale uitvoering zo'n €9 000 000. Ongeveer 97% van alle geproduceerde toestellen verlaat België en gaat naar alle landen van Europa.

De rondleiding, die volledig in het Frans gebeurde en ons voor een tocht van 5 à 6 km doorheen het bedrijf voerde, startte in de afdeling "hydrauliek". Hier maakt men alle hydraulische componenten die nodig zijn op de verschillende machines. Aansluitend gingen we naar de afdeling "tandwielen". In verschillende productie-eenheden worden de meest diverse tandwielen gemaakt voor het hele bedrijf (wereldwijd). Nieuw is dat het tandwiel wordt gefreesd zonder gebruik te maken van smeer- of koelvloeistof. Dit levert een aardige productiewinst op. Weet dat om de 22 seconden een tandwiel afgewerkt wordt en dit het hele jaar door.

De rondleiding voerde ons daarna naar de "lasserij". In deze afdeling, die het sterkst gereorganiseerd is, worden de onderstellen en graafarmen gemaakt. Dit betekent: diverse onderdelen, die worden aangevoerd vanuit Polen of Rusland, worden uiteindelijk samengelast tot één geheel. Afwerken gebeurt door een thermische behandeling en oppoetsbeurt. Dit gebeurt tegenwoordig bijna volledig door automatische machines. Gezien de grootte van de onderdelen is dit wel zeer indrukwekkend.

Het beste had men precies voor het laatst bewaard, namelijk de afdeling "montage". In verschillende stations wordt in 33 minuten precies een bepaalde deelmontage uitgevoerd, zodat na 24 uur een afgewerkte machine om de 33 minuten de band verlaat. Dit gebeurt zowel bij de wheelloaders als graafmachines synchroon.

Aansluitend gingen we verder naar de afdeling "shipping" . In deze afdeling worden de machines een laatste keer nagezien (zo moet de lak kras- en deukvrij zijn) en daarna klaargezet volgens de eventueel specifieke wensen van de klant voor verzending.

Tijdens deze rondleiding werden we keer op keer geconfronteerd met het feit dat de veiligheid en het welbevinden van de werknemers steeds zonder discussie op de eerste plaats komt. Per dag wordt steeds een kwartier uitgetrokken om eventuele problemen binnen het team te bespreken en eventueel op te lossen. Kwaliteit, snelheid en kosten zijn daaraan steeds ondergeschikt.
We kunnen dus gerust stellen dat dit bezoek zeer leerrijk was, dat we eigenlijk toch beter Frans begrijpen dan we zelf denken en dat dit bezoek zeker voor herhaling vatbaar is. Dat men ook vanuit het bedrijf dit bezoek heeft weten te waarderen, bewijst het feit dat we al een uitnodiging voor volgend jaar op zak hebben.
Philippe Declercq, leerkracht TV

cat1
cat1 cat1
cat2
cat2 cat2
cat3
cat3 cat3